Em artigos anteriores falávamos de PPAP, um plano de controle pré-lançamento, cujo objetivo era a comprovação de que o projeto e as especificações do cliente eram compreendidos adequadamente pelo fornecedor. Dentro de PPAP encontrávamos 18 elementos essenciais:
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O elemento “FMEA do processo”, agora conhecido como AMEF (Análise do Modo e Efeitos de Falha) se refere a uma técnica para garantir que as primeiras etapas do desenvolvilmento do produto/processo sejam confiáveis.
A AMEF foi concebida por um grupo de engenheiros da NASA, que projetou o programa APOLLO para chegar à lua. Em 1970, a alta competência internacional na indústria automotiva, criou a necessidade de aumentar a qualidade e a segurança nas empresas. É por isso, que foram contratados alguns engenheiros de qualidade da indústria aeroespacial, os quais puseram em prática seus métodos, porém aplicados à indústria do automóvil.
Em termos Gerais, AMEF usa uma metodologia baseada na prevenção de falhas potenciais no produto/processo, Para isso é necesario identificar as ações que podem ser ou eliminadas, ou que se possa reduzir sua possibilidade de falha. AMEF proporciona ao engenheiro uma ferramenta para assegurar os processos.
Os passos a seguir no processo são os seguintes:
- Identificação do projeto (processo/produto).Caracterização das funções de cada componente (produto)/ passo (processo).
- A previsões de possíveis falhas e a análise de suas causas ou efeitos.
- Verificação dos controles existentes.
- Índice de Avaliação.
- Estudo para a adoção de medidas.
- Avaliação da eficácia das medidas adotadas.
As falhas que podem ocorrer no processo são classificadas em três grupos:
- Efeitos Locais (efeitos na área local e impactos imediatos).
- Efeitos Maiores Subsequentes (entre efeitos locais e usuário final).
- Efeitos Finais (efeitos no usuário final do produto).
É importante ter em conta alguns dos problemas e erros mais comuns na hora de realizar o processo, como por exemplo:
- A falta de identificão de características especiais.
- Tolerâncias / especificações inviáveis.
- Protótipos não controlas de forma adequada.
- Etc.
Seguindo o processo de forma adqueda, será criado, entre outros, uma redução de custos de “realização”, mais qualidade no processo, uma maior satisfação do cliente, identificação e eliminação das possíveis falhas e erros, etc.
ISOTools proporciona todos os conhecimentos necessários para conseguir excelente controle de processos, incluindo a previsão de possíveis falhas, suas causa assim como suas soluções.
